سیستم کنترل کمپرسورهای cng و دستگاه های درایر جایگاه های سوخت

اتوماسیون سامانه کمپرسور
مهم ترین قسمت در یک جایگاه سوخت CNG سامانه کمپرسور است . بسته به فشار مورد نیاز و ظرفیت مصرف در جایگاه کمپرسورها متفاوتند . عمده این تفاوت در تعداد مراحل (Stages) فشرده سازی گاز است . در هر صورت وظیفه این ایستگاه (Station) فشرده کردن گاز شهری خشک شده به فشار قابل تزریق برای سوخت اتومبیل است . در کنترل این فرایند پارامترهایی مثل کنترل فشار و دمای خروجی Stage و روغنکاری کمپرسور از اهمیت خاصی برخوردار است . دمای خروجی هر Stage اندازه گیری شده و بر روی نمایشگر ثبت می گردد.
اگر دمای خروجی هر Stages از حد تنظیم شده بالاتر رود آلارم خاموشی (Shutdown) صادر می شود . فشار خروجی هر Stage نیز اندازه گیری و همانند دمای خروجی هرطبقه ثبت میگردد. فشار نیز اگر از حد معینی در هر Stage بالاتر رود سامانه آلارم داده، خاموش می شود . چون در هر مرحله گاز خروجی Stage قبلی فشرده تر میشود لذاتنظیم دما و فشاردر stageهای بالاتر افزایش می یابد.
برای کنترل وضعیت دما و فشار می توان از ترانسمتیرهای آنالوگ (4-20Ma) و یا سوئیچ های فشار و دما استفاده نمود . به هر حال باید ابزار دقیق از نوع EX باشد و سیگنال آنها از Barier عبور نموده سپس وارد PLC گردد . لزوم حضور Barier های دیجیتال و آنالوگ حفاظت سامانه در محیط EX است . نکته دیگر کنترل روغنکاری کمپرسور است که از اهمیت بالایی برخوردار است

مطلب دیگر در کمپرسوراستفاده از Soft starter در سامانه راه اندازی موتور است . این موضوع به دلیل راه اندازی نرم موتور کمپرسور است . در ضمن مصرف انرژی نیز کمتر خواهد شد ، زیرا در راه اندازی موتورهای توان بالا ، جریان زیادی از شبکه گرفته می شود که این موضع باعث پدید آمدن مشکلاتی خواهد شد . Soft starter علاوه بر راه اندازی نرم سامانه ، حفاظت کاملی نیز از موتور انجام خواهد داد .

اتوماسیون سامانه خشک کن ((Dryer system)
برای کنترل این قسمت نیاز به یک PLC با مشخصات حداقل 16 ورودی دیجیتال 16 خروجی دیجیتال 8 ورودی آنالوگ می باشد . برای احیاء یک برج و آماده سازی مواد نم گیر ( دسی کانت) باید مقداری از گاز خروجی را بعنوان فیدبک به برج تزریق نمود. این گاز تا حدود 200 درجه سانتیگراد گرم می شود . کنترل دمای هیترها بوسیله PLC انجام می شود چون محیط EX از یک سامانه کنترل دما بصورت موازی با PLC استفاده می شود . این سامانه تلاش دارد اگر دما از حد متعارف ( حدود 250 درجه سانتیگراد) بالاتر رفت کل سیستم کنترل را خاموش نماید. سامانه کنترل PLC علاوه بر کنترلهای متداول برای ایجاد دمای لازم برای گرم کردن گاز با الگوریتم هایی را برای جلوگیری از ورود گاز سرد به داخل برج اجرا نماید. زیرا عبورگاز سرد ترتیب احیاء را مختل می نماید.
مراحل زیر برای احیای هر برج باید صورت پذیرد:
انتخاب برج احیاء
گرم کردن گاز برای احیا (Heating Mode)
خنک کردن برج و مواد نمگیر (Cooling mode)
حالت(Stand by)
وقتی سنسور رطوبت میزان نامناسبی برای رطوبت گاز خروجی را نشان می دهد . سامانه کنترل باید عمل سوئیچ روی برج ها را آغاز نماید. بدین ترتیب برجی که تا به حال برای خشک کردن گاز استفاده می شد حال باید برای احیاء آماده شود .

پس از انتخاب برج احیاء باید هیترها روشن شوند تا گاز را داغ نمایند . عبور گاز داغ از مواد نم گیر و در مدت زمان مشخص شده سبب احیای مواد نم گیر می شود . این زمان حدود 3 ساعت می باشد . برای اینکه فشار گاز برگشتی مناسب باشد باید بوسیله موتور دمنده (Blower) گاز از میان هیتر عبور داده شود . این گاز پمپ شده از میان مواد نم گیر عبور کرده و تا حد زیادی درجه حرارت خود را از دست می دهد . چون گاز برگشتی باید دوباره به مسیر اصلی باز گردد و لذا باید خنک شود . برای خنک کردن گاز از رادیات و فن خنک کننده استفاده میشود.
یکی از الگوریتم های کنترل در PLC ، مانیتور کردن دمای ورودی و خروجی خنک کننده می باشد تا بدین ترتیب گاز با دمای مناسب از برج احیاء خارج و به چرخه اصلی باز گردد . دور موتور دمنده باید بوسیله اینورتر کنترل شود تا میزان دبی گاز تزریقی به برج احیاء و بدنبال آن افزایش احیاء مناسب باشد . برای مانتیور کردن فرایند و تنظیم دماهای مناسب و میزان رطوبت گاز خروجی از یک سامانه HMI استفاده می شود . در HMI باید موارد زیر بصورت کاملاً واضحی مانتیور شود :
1- نشان دادن باز و بسته شدن شیرهای برقی و عمل میکروسوئیچ های این شیرها و اعلام آلارم در صورت عدم انطباق عمل عملگرها
2- مانیتور کردن دمای گاز ورودی – دمای گاز خروجی از برج احیاء – دمای گاز خروجی از کولینگ – دمای صفحات هیترها
3- مانیتور کردن میزان رطوبت گاز خروجی
4- مانتیور کردن وضعیت عملگرهای مثل هیترها – موتور دمنده و ...
5- ساعت کارکرد دستگاه و تعداد عمل جک های پنوماتیک جهت اعلام تعمیرات و تعویض
6- صفحه آلارم جهت نمایش وقوع آلارم با حفظ تاریخ و زمان وقوع و پاسخ به آن .